AKADEMIA LEAN LEADERÓW

IDEA SZKOLENIA:

Dla kogo?
Dla kandydatów na Lean Leaderów

Cel?
Radykalna poprawa zmniejszenia zapasów magazynowych, optymalizacja zapasów w toku

Metody?

Efekty?
Wiedza zdobyta w trakcie szkolenia zapewni Państwu:

• Zmniejszenie zapasów materiałów do produkcji (komponentów) i wyrobów gotowych
• Zmniejszenie zapasów w toku produkcji
• Poprawa wskaźnika cash flow firmy
• Wprowadzenie standaryzacji i systematyki w działaniu wszystkich pracowników firmy

Wniosek?

VSM (VALUE STREAM MAPPING)

CZYLI MAPOWANIE PRZEPŁYWU STRUMIENIA WARTOŚCI

Dzień 1 :
1. Wprowadzenie do mapowania przepływu strumienia wartości (VSM).
2. Techniki i metody gromadzenia danych
3. Wartość dodana a wartość niedodana
4. Osiem rodzajów strat w procesach (8 MUDA)
5. Tworzenie mapy stanu bieżącego - ćwiczenie grupowe
6. Tworzenie mapy stanu bieżącego (dla wybranego wyrobu) - warsztaty praktyczne
7. Weryfikacja mapy stanu bieżącego.
8. Obszary usprawnień bieżącej mapy przepływów.
9. Kluczowe pytania w projektowaniu przyszłej mapy przepływu strumienia wartości.
10. Projektowanie przyszłej mapy przepływu strumienia wartości - ćwiczenie grupowe.
11. Projektowanie przyszłej mapy przepływu strumienia wartości (dla wybranego wyrobu) -
ustalenie planu działań.


Dzień 2:
Wprowadzenie systemu mapowania przepływu strumienia wartości na wybranym obszarze produkcji
Dzień 3:
Audyt lokalny wdrożenia, dalsze doskonalenie systemu i konsultacje

SMED (SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIES)

CZYLI SZYBKIE PRZEZBRAJANIE MASZYN

Dzień 1:
1. Tradycyjne podejście do przezbrojenia maszyn.
2. Typowe przyczyny wydłużania czasu przezbrojenia.
3. Cztery etapy redukowania czasu przezbrojenia.
4. Tworzenie listy kontrolnej dla przezbrojenia.
5. Stworzenie mapy procesu przezbrojenia dla wybranej maszyny (wejście - wyjście).
6. Odwzorowanie i analiza obecnego procesu przezbrajania wybranej maszyny -
warsztaty praktyczne.
7. Tworzenie propozycji ulepszonego procesu przezbrajania maszyny - praca grupowa.

Dzień 2:
Przezbrojenie wybranej maszyny w celu pokazania działania systemu SMED w praktyce.
Dzień 3:
Dalsze usprawnienia procesu i konsultacje

6S

CZYLI WZOROWA ORGANIZACJA MIEJSCA PRACY - AKADEMIA LEAN LEADERÓW

Dzień 1:
1. Składniki systemu 6S
2. Etapy wdrażania 6S
3. Zarządzanie Wizualne (Visual Management) jako technika wspierająca 6S
4. Technika żółtej i czerwonej kartki jako wsparcie systemu 6S
5. Role i odpowiedzialności w systemie 6S
6. Tworzenie planu wdrożenia 6S
7. Ciągłe Doskonalenie systemu 6S - audity systemu 6S
8. Standaryzacja działań jako kluczowy element systemu 6S.

Dzień 2:
Wdrożenie systemu 6S na wybranym obszarze firmy
Dzień 3:
Audyt lokalny wdrożenia, dalsze doskonalenie systemu i konsultacje

TPM - CZYLI KOMPLEKSOWE UTRZYMANIE MASZYN

Dzień 1:
1. Wstęp do produktywności
2. Historia i rozwój koncepcji TPM
3. Rola Działu Utrzymania Ruchu
4. Preventive i Productive Maintenance jako kluczowe narzędzia TPM
5. Sześć głównych strat - sposób kalkulacji, wzory i przykłady
6. Określenie strategii TPM dla wyznaczonego obszaru
7. Wskaźniki efektywności TPM
8. Typy czynności, które powinien wykonywać pracownik obsługujący maszynę
9. Standardy czyszczenia i konserwacji
10. Metoda 5 „WHY" - 5 x „Dlaczego"
11. Sposób kalkulacji wskaźnika OEE dla wybranej maszyny.

Dzień 2:
Przykładowe zastosowanie systemu TPM w wybranym fragmencie fabryki
Dzień 3:
Audyt lokalny zastosowanych rozwiązań, dalsze udoskonalenia oraz konsultacje

TWORZENIE CIĄGŁEGO PRZEPŁYWU

(CELLULAR/FLOW MANUFACTURING)

Dzień 1:
1. Wprowadzenie: Od czego zacząć?

• Przyporządkowanie do gniazda produkcyjnego właściwych wyrobów
• Takt-Time i jego znaczenie dla systemu produkcji Lean

2. Przebieg procesu:

• Określenie operacji niezbędnych do wyprodukowania jednej sztuki
  
• Rzeczywisty czas wykonania poszczególnych operacji

3. 6M -Maszyny, Materiał, Metody i Layout dla przepływu:

• Takt-Time a możliwości i zdolności produkcyjne posiadanych zasobów
• Do jakiego poziomu automatyzować procesy?
• Rozmieszczenie przestrzenne procesu i optymalizacja produktywności

4. Podział pracy:

• Definiowanie liczby operatorów do czasu taktu (Takt-Time)
• Rozdzielanie pracy pomiędzy operatorów. Standaryzacja pracy

5. Dostosowanie się do Klienta i regulowanie przepływu:

• Harmonogramowanie pracy dla procesu-stymulatora systemu ssącego
• Jak stymulator ma reagować na zmiany popytu Klienta?

Dzień 2:
Zastosowanie teorii ciągłego przepływu w praktyce w konkretnym fragmencie linii produkcyjnej
Dzień 3:
Audyt lokalny wprowadzonego usprawnienia oraz konsultacje

PRZYGOTOWANIE DO WDROŻENIA SYSTEMU KANBAN

(SYSTEMU PULL)

Dzień 1:
1. Wprowadzenie: Plan Dla Każdej Części (PDKC)

• Zakres informacji niezbędnych i zasady tworzenia PDKC
• Kontrola i utrzymywanie stałej poprawności PDKC

2. Tworzenie Systemu Ssącego (Pull System) i supermarketu BOP (części nabywanych):

• Wprowadzenie Systemu Ssącego (Pull System) do procesów prod.-logistycznych
• Optymalizacja lokalizacji supermarketów BOP
• Kalkulowanie optymalnych ilości materiałów i przestrzeni dla supermarketów BOP
• Zasady obsługi i funkcjonowania supermarketów BOP

3. Projektowanie trasy dostaw oraz systemu zarządzania informacjami Kanban:

• Utrzymywanie ciągłości zaopatrzenia stanowisk pracy w materiały do produkcji
• Systemy sygnalizacji potrzeb zaopatrzenia w odpowiednie materiały (Kanban)
• Planowanie rozkładu jazdy dla trasy dostaw (mały pociąg, sterowanie manualne)

4. Utrzymanie i doskonalenie systemu:

• Utrzymanie wydajności szczupłego systemu zarządzania materiałami (Pull & Kanban)
• Jak identyfikować i eliminować dodatkowe marnotrawstwa?

Dzień 2:
Wprowadzenie systemu KANBAN na wybranym obszarze fabryki.
Dzień 3:
Audyt lokalny wybranego obszaru fabryki i konsultacje

CZAS TRWANIA:

Każdy moduł trwa 3 dni

AUTOR SZKOLENIA:

Mirosław Jodłowski - SIX SIGMA Master Black Belt LEAN MANAGER
Rafał Nowak - SiX SIGMA Black Belt LEAN MANAGER


Skrót oferty do pobrania w pliku PDF